8(3439) 63-20-15
Главная » Монтаж
17.06.2014  

Сертификат ISO 9001 ЗАО МетЛесПром 02

подробнее...

Монтаж

 Бланк 

Специалисты ЗАО "МетЛесПром" могут осуществить монтаж изделий из базальтового, каменного литья любой сложности. Для определения стоимости, сроков обратитесь к нашим специалистам. Наш адрес 

В случае если монтаж базальтовых, камнелитых изделий производится собственными силами, либо с привлечением сторонней монтажной организации, рекомендуем ознакомится с инструкцией по монтажу. 

Инструкция по монтажу изделий базальтовых,  камнелитых и футерованных  базальтовым, каменным литьем  ИМ 1390-100-677-2010

Инструкция разработана в соответствии с требованиями ГОСТ 2601-95 "ЕСКД. Эксплуатационные документы" и предназначена для руководства при проведении монтажных работ базальтовых, камнелитых изделий пред принятием заказчиком или подрядной организацией, имеющей соответствующую лицензию на проведение указанных работ.

Требования данной инструкции распространяются на все изделия из базальтового каменного литья, выпускаемые заводом, а также другие изделия, постоянно осваиваемые в установленном на заводе порядке 

Общие указания.

Базальтовые, камнелитые изделия должны соответствовать требованиям технических условий и конструкторской документации. Монтаж камнелитых изделий должен производиться в соответствии с проектами, разработанными предприятиями-заказчиками, или подрядными проектными организациями, а также в соответствии с требованиями настоящей инструкции.

В состав технической документации должны входить монтажные чертежи, разработанные в соответствии с требованиями ГОСТ 2.109-73. ЕСКД. "Основные требования к чертежам"

Монтажный чертеж должен содержать основные технические требования к монтажу изделия, указанные в настоящей инструкции (пА).

Монтаж базальтовых, камнелитых изделий производится предприятием заказчиком, а также подрядной организацией или заводом изготовителем в соответствии с договорами, оформленными в установленном порядке.

При необходимости по согласованию с заводом изготовителем возможно участие представителя ЗАО "МетЛесПром" в комиссии по проведению испытаний и сдачи в эксплуатацию объектов.

Меры безопасности.

Все работники, участвующие в проведении монтажных работ базальтовых, камнелитых изделий, должны быть ознакомлены под роспись с настоящей инструкцией.

Все монтажные работы должны проводиться в соответствии с действующими правилами по охране труда в промышленности, к которой относится предприятие-заказчик, в том числе с ПБ 03-5:35-03 " Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов" и ПОТ РМ-007-98 "Межотраслевые правила по охране труда при погрузочных и разгрузочных работах и размещении грузов", а так же в соответствие с Порядком организации работ (ПОР), разработанным и утвержденным в установленном на предприятии заказчике порядке. 

Подготовка базальтовых, камнелитых изделий к монтажу и стыковке.

Порядок транспортирования от места получения до места монтажа. Базальтовые, камнелитые изделия могут транспортироваться автомобильным, железнодорожным, воздушным видали транспорта в соответствии с действующими правилами перевозки грузов на соответствующих видах транспорта. При погрузке, транспортировании, выгрузке должны быть приняты меры, обеспечивающие сохранность камнелитых изделий от механических повреждений. При Выполнении погрузочных и разгрузочных работ изделия запрещается сбрасывать с любой высоты.

Погрузка и разгрузка изделий должна производиться только грузоподъемными средствами с использованием чалочных приспособлений. 

Правила распаковывания:

Базальтовые, камнелитые изделия могут поставляться без упаковки, пакетами в деревянной обрешетке, на поддонах в деревянных ящиках, в лотках (порошок кислотоупорный) в соответствии с требованиями технических условий и конструкторской документации на каждый Вид изделий.

Для распаковывания изделий не обходило соответственно демонтировать вязальную проволоку или вскрыть крышку ящика без применения ударных нагрузок.

Правила осмотра:

Изделия базальтовые, камнелитые поставляются потребителю партиями. Объем партии определяется договором. Партией считается каждая поставка отправляемая в один адрес и сопровождаемая одним документом. Количество изделий в партии и комплектность поставки определяют по сопроводительным документом.

Перед монтажом изделия должны быть проверены внешним осмотром.

При обнаружении значительных сколов, трещин каменного литья и т.п. дефектов, полученных в результате нарушений при транспортировке, необходимо принятие решения о возможности монтажа изделия или о его замене на качественное.

Факт монтажа изделия со значительными дефектами должен быть отражен в соответствующей документации монтажный чертеж, исполнительная схема трубопровода и т.п. С указанием даты монтажа или ввода в эксплуатацию.

Требования к месту монтажа изделия и стыковке. Место монтажа изделий должно быть оборудовано конструкциями или подвесками в соответствии с требования ли проекта выполненного предприятием потребителем или подрядной проектной организацией с учетом массы изделия и характера нагрузок при эксплуатации.

На открытой местности должны быть оборудованы подъезды для подъемного транспорта и транспорта доставляющего изделия на место монтажа.

Здания где производится монтаж камнелитых изделий должны быть оборудованы грузоподъемными средствами или иметь свободный подъезд для грузоподъемного транспорта.

Приемочный контроль и испытания изделий производятся заводом изготовителем в соответствии с требованиями технических условии или конструкторской документации. 

Монтаж плит из базальтового,  каменного литья 

Монтаж плит из базальтового, каменного литья осуществляется несколькими способами: С помощью цементного раствора или кислотоупорной замазки , электросварка крепежных деталей к металлическому основанию через коническое отверстие в плите , крепление болтами с конической головкой. 

Допускаются по предложениям потребителей другие способы крепления плит, согласованные в установленном порядке.

При проведении монтажных работ необходимо выполнение следующих требо6аний:

не допускается подвергать камнелитые плиты резкому нагреву электросваркой, а также механическим ударам.

не допускается превышение усилия затяжки крепежных болтов с конической головкой, затяжку болтов необходимо производить на величину, не более 0,3 толщины резиновой прокладки.

при монтаже базальтовых, камнелитых плит с помощью цементного раствора или кислотоупорной замазки толщина цементного слоя (замазки) между плитой и монтажной поверхностью должна составлять не менее 8 (мм), а величина торцевых зазоров - не менее 6 (мм).

Ориентировочный расчет потребности порошка кислотоупорного.

Технические требования по монтажу плит из базальтового,  каменного литья с применением кислотоупорной замазки. 

Монтаж плит из базальтового, каменного литья с применением кислотоупорной замазки. 

Антикоррозионная замазка на основе кислотоупорного порошка применяется на промышленных объектах с 1933 года и состоит из молотого каменного литья (кислотоупорный порошок) кремнефтористого натрия и жидкого стекла.

Температура помещения, в котором приготавливается замазка должна быть не ниже + 16 ... +18 градусов С. Температурой месте расположения футерованной аппаратуры не ниже +10 градусов С. Для сушки футеровки можно применять электрические печи, лампы большой мощности или теплый воздух. В качестве инструмента необходимы стальные щетки, металлические молотки, сита для просева порошка (100 отверстий/см2), термометры, противни для замешивания, ножи, сойки, ведра или тазы для переноски. Перед футеровкой аппараты рекомендуется установить на место их постоянной эксплуатации.

Аппаратура подвергаемая футеровке, может быть изготовлена из металла, железобетона, кирпича и других строительных материалов и должна отвечать расчетной прочности в соответствии с данными расчета работы каркаса (корпуса аппарата) совместно с футеровкой и с учетом всех технологических условий эксплуатации.

Недостаточная жесткость каркаса может привести к образованию трещин в швах футеровки и проникновению агрессивного раствора к стенкам аппарата. Опорные фундаменты под футеруемую аппаратуру должны быть построены с учетом веса футеровки.

Железобетонные, кирпичные и каменные емкости, находящиеся выше уровня земли. Должны быть перед футеровкой покрыты снаружи гидроизолирующей краской, а находящиеся частично или целиком ниже уровня земли могут быть подвергнуты футеровке только при условии полной их гидроизоляции, предохраняющей от проникновения грунтовых вод. 

Поверхность металлических аппаратов должна быть сухой и очищенной от органических загрязнений, продуктов коррозии, окалины и т.п., должна быть ровной, не иметь выбоин, выпуклостей. Очистка поверхности производится в зависимости от рода загрязнения, металлическими щетками, пескоструйным аппаратом, кислотой, щелочью и др.

Поверхности каменных сосудов должны быть перед футеровкой подвергнуты
непрерывной сушке в течение 3 суток при температуре +25 ... +30 С.

В емкостях, изготовленных из кирпича желательно иметь со стороны поверхностей,
подлежащих футеровке пустошовку глубиной 7 ... 10 мм.

Отверстия для штуцеров должны быть пробиты до начала футеровки.

Изготовление кислотоупорной замазки.

Процесс приготовления замазки протекает в основном в результате химического взаимодействия жидкого стекла с кремнефтористым натрием и порошком из каменного литья. В практической работе применяются кислотоупорные замазки следующего состава:

Кислотоупорная замазка применяемая при у кладке плиток:
порошок из каменного литья 100 вес.ч.

Натрий кремнефтористый 5 вес.ч.

жидкое стекло не более 375 г. на 1 кг сухой смеси. 

Кислотоупорная замазка применяемая при шпаклевке каркасов:
порошок из каменного литья 100 вес.ч.

Натрий кремнефтористый 6 вес.ч.

жидкое стекло не более 450 г. на 1 кг сухой смеси. 

Качество замазки зависит от правильного расчета количества вводимого кремнефтористого натрия, его качества и качества жидкого стекла. Количество

кремнефтористого натрия определяют по формуле:

К=(А*Р*1,5)/Б где:

К - количество кремнефтористого натрия, подлежащего введению в замазку, г/кг порошка.

А - количество жидкого стекла г/кг порошка.

Р - содержание Nа2O в жидком стекле, %.

1,5 - постоянный коэффициент, вычисленный из уравнения реакции жидкого стекла с кремнефтористым натрием

Б - содержание Nа2SiF6 в,%. 

Подготовка порошкообразных компонентой.

Порошок из каменного литья и кремнефтористый натрий должны быть сухими.

Порошкообразные компоненты замазки смешивают в указанных соотношениях вручную до получения однородного (по цвету) порошка который затем просеивают через сито 100 отв/см2. Нельзя применять компоненты, загрязненные сыпучими примесями (песок, глина цемент и т. п.) или другими загрязнениями (бумага щепки и др.).

Сухая смесь должна быть заготовленная в количестве, обеспечивающем футеровку и шпаклевку в течение 2-3 дней, и храниться в закрытой предварительно очищенной таре в помещении для приготовления замазки. 

Подготовка жидкого стекла.

Жидкое стекло должно иметь удельный вес 1,42-1,5 г/см3 и модуль 2,5-3,0. Мороженое стекло подлежит проверке глухим паром, после чего может быть применено, но только в том случае, если оно сохранило свойства жидкого стекла.

Загрязненное жидкое стекло следует предварительно профильтровать.

Жидкое стекло сливают из тары в две емкости, каждая из которых вмещает трехдневный запас работы, и перемешивают. Стекло берут поочередно из каждой емкости.

Температура жидкого стекла применяемого для замазки, должна быть не ниже + 15 градусов С. 

Смешивание сухой смеси с жидким стеклом.

Замазка для укладки плит. Подготовленная сухая смесь затворяется на жидком стекле и доводится путем ручного перемешивания замеса до густоты теста. Замес замазки осуществляется следующим образом: сухую смесь в количестве 10 кг засыпают в таз В середине образовавшейся кучки делают рукой углубление, куда затем заливают меркой соответствующее количество жидкого стекла Перемешивание производят от периферии к центру до образования тестообразной массы, содержащей всю всыпанную в таз порошкообразную смесь Приготовленная замазка сравнительно быстро схватывается, и поз том у ее следует готовить в небольших количествах для расходования в течение 20-25 минут. Для замеса замазки могут быть использованы мешалки.

Замазка для шпаклевки поверхностей. Замазку для шпаклевки поверхностей футеруемой аппаратуры готовят таким же способом, но она должна быть менее густой консистенции. 

Кладка плиток.

Плитка должна быть предварительно очищена от загрязнений  (песок и пр.). Плитка загрязненные нефтепродуктами, жиром, кислотами и т.п. могут быть применены только после химической очистки. Температура плиток должно быть не ниже 10 С. Укладку плиток на поверхность, подлежащую футеровке, производят следующим образом: Одну плоскость плитки и все ее ребра покрывают замазкой ровным слоем толщиной 7-10 мм. затем плитку кладут на место и прижимают рукой к футеруемой поверхности и соседним, уже установленным плиткам. Необходимо, чтобы при кладке плиток швы были ровные и имели минимальную толщину. Выдавливаемую излишнюю замазку следует снимать с поверхности швов.

Объекты, имеющие конусные, сферические или шарообразные поверхности.
Футеруют профильными плитками, изготовленными по специальным чертежам для данного

аппарата или обычными плитками, с подготовкой для данного профиля. Укладку фасонных плиток производят после предварительной раскладки и подгонки насухо. 

Последовательность операций при футеровке.

Укладку плиток производят в определенной последовательности, обеспечивающей

перекрытие швов и послойную сушку замазки.

Укладку кромки по периферии дна на ширину 180 мм (продольный размер плитки).

Укладку снизу поверх всего первого слоя замкнутыми рядами с обеспечением сдвига

вертикальных швов каждого ряда по отношению к предыдущему на 1/2 плитки.

Укладка кромки дна второго слоя на ширину 110 мм (поперечный размер) с учетом
обязательного сдвига швов первого слоя дна на 1/3 плитки.

Укладка плиток второго слоя стен. Окончание укладки первого слоя дна. Окончание укладки второго слоя дна. 

Перекрытие сверху борта аппарата совместно с футеровкой плиткой в один слой.

Объекты цилиндрической формы без дна (вертикальные газоходы, трубопроводы) футеруют также снизу вверх, причем первый ряд плиток укладывают по деревянной кольцевой опалубке шириной, ройной толщине футеровки.

Примечание:  Последующие слои футеровки, предусмотренные расчетом, укладывают в такой же последовательности.

Если работа ведется параллельно на нескольких аппаратах и время сушки не лимитируется, последовательность операций при кладке целесообразно изменить, а именно: вместо кромки дна вести кладку на всей площади дна после чего переходить к кладке стен. 

Установка и футеровка штуцеров, лазов, люков и патрубков.

Штуцеры, лазы, люки и патрубки устанавливаются и окончательно укрепляются

(клепкой, своркой) до начала футеровочных работ заподлицо с внутренней поверхностью кожуха.

Вкладыши для предохранения штуцеров, лазов, люков и патрубков от корродирующей среды могут быть (в зависимости от реагента) изготовлены из специальных сталей, каменного литья, термосилита, текстолита керамики или других антикоррозийных материалов. Все вкладыши устанавливаются в процессе футеровочных работ.

Присоединение коммуникаций к аппаратуре может быть произведено до или после
окончания футеровочных работ. Механические удары непосредственно по футеровке, а
также по кожуху аппарата не допускаются. В случае применения вкладышей из каменного
литья рекомендуется ставить между фланцами мягкую прокладку (резина, шнуровкой
асбест и др.) и не допускать перекоса при сборке фланцев.

На поверхности металлических и керамических вкладышей следует делать насечку
для лучшего схватывания с замазкой. 

Сушка футеровок.

Продолжительность сушки, шпаклевки внутренней поверхности аппарата - 12 часов

каждого слоя футеровки - 16 часов (начиная с момента окончания укладки данного слоя )готовой футеровки всего аппарата - от 2 до 5 суток (в зависимости от характера и размера аппарата). Во время сушки как отдельных слоев, так и всей футеровки температуру внутри объекта рекомендуется поддерживать в пределам +35 ... +40 С.

При установке внутри объекта обогревательных приборов последние размещают

так, чтобы не создавались местные перегревы футеровки, которые могут вызвать трещины в замазке и выпучивание футеровки. 

Окисловка и пуск эксплуатацию футерованного аппарата.

После окончания футеровки аппарата или емкости перед производством окислобки необходимо произвести тщательную проверку швов футеровки.

При пуске в эксплуатацию не допускается опробование аппаратов водой или растворами щелочей, так как замазка устойчива только в кислых средах. Во время эксплуатации промывка аппаратов водой допускается

Окисловку футеровки производят 10-12%-ным раствором серной кислоты.

Наиболее простым и дешевым способом окисловки является орошение боковых стенок путем двукратного облива с промежутком в 2-3 часа или промазка швов также в два приема.

Рекомендуется постепенно поднимать температуру и избегать больших перепадов. 

Ориентировочный расчет потребности порошка кислотоупорного для футеровки камнелитой плиткой. 

А- ширина плитки, мм

В- блина плитки, мм

С- толщина плитки, мм

К- размер толщины кислотоупорной замазки между торцами плитки, мм

К2 - Высота подлива кислотоупорной замазки, мм 

Состав кислотоупорной замазки:

Порошок кислотоупорный- 100 вес. ч.

Кремнефтористый натрий- 6,5 вес. ч.

Жидкое стекло - не более 365 г. на 1кг сухой смеси

Формула для расчета веса порошка на 1 камнелитую плитку
Р=(К*С*(А+В)*(А+К)*(В+К)*К2)*0,7*1600 кг. где

0,7- Коэффициент увеличение кислотоупорной замазки

1600 кг/м - плотность кислотоупорного порошка 

Расчет выполнен из условий увеличения объема кислотоупорной замазки при перемешивании компонентой на -30% (на основании практических донных).  К2 выбирается из расчета состояния футерованной поверхности и суммарного поля допуска на толщину, длину, ширину камнелитой плитки. 

 

Габаритные размеры Предельные отклонения плит размера в (мм)
До 500 500 - 1000 более 1000
Длина (А)Ширина (В) ±3 ±4 ±6
Толщина (С) ±4 ±5 ±5

 Монтаж вкладышей базальтовых,  камнелитых.

Монтаж вкладышей базальтовых,  камнелитых в металлические трубы должен производиться на специализированном участке.

Длина металлических труб составляет от 1 до 12 (м) и определяется условиями сборки их в пульпопроводы. Расположение вкладышей базальтовых, камнелитых в стальной трубе может быть по двум вариантам:

Эксцентричным относительно горизонтальной оси.

Концентричным относительно горизонтальной оси. 

Торцы стальной трубы и вкладыша базальтового,  камнелитого расположенные в противоположной стороне от бандажа, должны находиться в одной плоскости, перпендикулярной к продольной оси металлической трубы. Торец вкладыша базальтового, камнелитого со стороны бандажа должен находиться на расстоянии в пределах от 0 до 20 (мм) от торца стальной трубы.

Зазоры между торцами вкладышей базальтовых,  камнелитых должны быть заполнены строительным раствором не ниже марки 75 по СП 82-101-98 или другими материалами обеспечивающими плотность стыков. 

Пространство между вкладышами базальтовыми,  камнелитыми и стальной трубой должно быть заполнено строительным раствором не ниже марки 25 по СП 82-101-98.

Зазоры между торцами базальтовых, камнелитых вкладышей не должны превышать: 0141 ... 0345 - 2 мм,: 0 395 ... 0685 - 3 мм: 0 780 ... 01170 - 4 мм.

Величина уступов торцов смежных вкладышей базальтовых, камнелитых по внутренней рабочей поверхности не должно превышать 0,5% от внутреннего диаметра.

Монтаж футерованных, труб в пульпопроводы производится с помощью бандажей или фланцевых соединений.

Заполнение раствором пространства между вкладышами базальтовыми, камнелитыми и стальной трубой допускается порциями в течение 1 ... 2 суток.

По согласованию с потребителем бандажи могут быть приварены к стальной трубе в виде полукольца или кольца, а также отгружаться в комплекте со стальными трубами или отдельно. 

Монтаж желобов базальтовых, камнелитых.

Монтаж желобов базальтовых, камнелитых осуществляется в зависимости от конструкции изготовленного изделия. Конструктивно желоба отличаются цельнолитыми с прямыми или косыми торцами  соответственно для монтажа прямолинейных участков и участков с поворотами.

Кроме того для монтажа поворотов с более плавным переходом изготавливаются желоба в биде секций, состоящих из двух плит каждая. 

Желоба сборные, состоящие из одного донца и двух боковин отливаются для облегчения монтажных работ в местах, где невозможно применение грузоподъемных средств.

Желоба монтируются следующими способами:

В бетонных или металлических лотках зазоры между лотками и желобами заполняются строительным раствором.

На металлическом основании в металлической конструкции с применением подвесок .

При монтаже необходимо добиваться максимального совпадения торцов рабочих внутренних поверхностей смежных желобов.

Зазоры между торцами желобов заполняются строительным раствором не ниже марки 75 по СПВ 2-101-9 8 или другими материалами, обеспечивающим и плотность стыков величина указанных зазоров должна соответствовать следующим значениям: ЖИГ 200. 300 не более 8 мм: ЖИГ 400. 500. 600 не более 10 мм: ЖИГ 700. 800. 1000 не более 15 мм. 

Монтаж гидроциклонов.

Гидроциклоны рекомендуется устанавливать на предварительно подготовленной площадке, как можно ближе к насосу, с доведением до минимума потери давления в трубопроводах.

Гидроциклон должен быть установлен в соответствии с требованиями монтажного чертежа с таким расчетом, чтобы имелся свободный доступ обслуживающего персонала к аппарату со всех сторон.

Монтаж гидроциклона на месте эксплуатации производится подъемными средствами в собранном виде в соответствии со схемами строповки с соблюдением соответствующих пробил по охране труда и промышленной безопасности, обеспечивающих сохранность изделия и безопасность монтажных работ.

При монтаже необходимо обратить внимание на герметичность фланцевых соединений, а также на соосность сливного и пескового насадков. После окончательной затяжки фланцевых соединений резиновые прокладки не должны выступать в полость гидроциклона.

Гидроциклоны, работающие в замкнутых циклах измельчения, целесообразно устанавливать на таких отметках, чтобы была обеспечена самотечная подача песков в мельницы без применения транспортной воды, а со сливов последующие стадии обогащения.

Гидроциклоны устанавливаются обычно вертикально с направлением слива вверх, а разгрузка песков - вниз, но в зависимости от производственных условий они могут быть установлены и в любом другом положении.

При установке гидроциклонов горизонтально их слив получается более закругленным, чем при Вертикальной установке.

При монтаже гидроциклонов и дальнейшей их эксплуатации для обеспечения сохранности футеровки запрещается нанесение ударов по устанавливаемым узлом изделия.

Перед пробным пуском гидроциклона необходимо убедиться в отсутствии посторонних предметов в питающих отверстиях и песковых насадок. 

Монтаж стальных труб, отводов, переходников, тройников, крестовин.

В зависимости от метода футеровки переходников, тройников, крестовин монтаж их с отводами или футерованными трубами может производиться при помощи бандажей (неразъемное соединение) или фланцев (разъемное соединение).

Сварочные швы выполнять отрезками по 50 мм через 100 мм с интервалом по времени 5...10 минут.

Запрещается подвергать резкому нагреву камнелитые изделия, а также механическим ударам.

После окончательной затяжки фланцевых соединений резиновые прокладки не должны выступать во внутреннюю полость переходника тройника крестовины, трубы.

Встречные уступы по внутренней рабочей поверхности на стыках с футерованными трубами независимо от концентричного или эксцентричного расположения не должны превышать 1% от внутреннего диаметра при монтаже переходников, тройников, крестовин, изготовленных по типу "труба в трубе", допускается увеличение встречных уступов на толщину стенки внутренней металлической обечайки.

Зазоры между торцами соединяемых переходников, тройников, крестовин и футерованных труб при монтаже не должны превышать следующих значений в зависимости от внутреннего диаметра камне литого вкладыша
0100... 0285 - 2 мм

0335... 0615 - 4мм
0710…01090 - 6 мм. 

Монтаж мультициклонов.

Для проведения монтажных работ необходимо подготовить следующие виды оборудования:

Грузоподъемное, сварочное, транспортное.

Необходимо проверить соответствие мультициклонов требованиям технических условий. Разностенность выхлопных труб направляющих аппаратов должна быть не более 2 мм

Торцы труб должны быть перпендикулярны к оси труб и качественно зачищены. Отклонения угла наклона лопаток направляющих аппаратов должны быть в пределах: ± 1.

При транспортировке и складировании принять меры, чтобы не повредить кромки направляющих аппаратов

допускаемые отклонения опорных решеток, рам, бункеров, предназначенных для монтажа мультициклонов, должны быть в пределах ±2мм на 1 метр длины.

Демонтировать заменяемые направляющие аппараты и мультициклоны. Очистить решетки и балки, при необходимости заменить. 

На нижнюю решетку для обеспечения герметичности (во избегания подсосов) уложить асбестовые прокладки толщиной 5…8 мм. Мультициклоны уложить на балки при помощи грузоподъемного механизма с применением специальной траверсы соответствующей грузоподъемности, обеспечивающей строго вертикальные нагрузки на строповочные петли арматуры. Зазоры между блоками - мультициклонами засыпать сухим песком, а затем на
глубину 100 …150 мм от верхней отметки блока залить строительным раствором или другим материалом, обеспечивающим герметичность на все время эксплуатации. После окончания заливки произвести тщательную очистку рабочих поверхностей циклонных элементов от раствора или другого материала.

Монтаж направляющих аппаратов производить в соответствии с проектом.

Центровку выхлопных труб производить при верхней и нижней подсветкой электролампами при монтаже необходимо следить, чтобы лопатки направляющего аппарата не были погнуты.

Глубина погружения лопаток направляющих аппаратов должна быть в пределах ±5мм.

Радиальный зазор между корпусом и лопатками направляющего аппарата не должен превышать 0.5 мм на сторону. Контроль производить при помощи щупа.

После центровки направляющих аппаратов, выполнить приборку фланцев выхлопных труб и дополнительных колец к ребрам верхней площадки, при помощи электросварки и герметизацию камеры чистого газа. Сборочные швы корпуса и бункера должны быть прочными и плотными, чтобы избежать вредных подсосов. Герметичность швов обеспечить проверкой "на керосин".

При проведении монтажных работ запрещается применение ударных нагрузок на мультициклоны.

После окончания монтажа провести уплотнение смотровых люков, а также тщательную очистку батарейного циклона от различных предметов, мусора и т.п. 

Испытания: Труды, отводы, переходники, тройники, крестовины стальные футерованные базальтовым, каменным литьём.

Трубопроводы, содержащие указанные изделия, после окончания монтажных и сборочных работ, контроля качества сборочных соединений неразрушающими методом, а также после установки и окончательного закрепления всех опор (в соответствии с проектом), подвесок и оформления документов, подтверждающих качество выполненных работ, подвергаются визуальному осмотру, испытанию на прочность и плотность и при необходимости дополнительным испытаниям на герметичность с определением падения давления.

Вид испытания I на прочность или плотность, (дополнительные испытаниям на герметичность). Способ испытаний (гидравлический, пневматический или другой) и величина испытательного давления указываются в проекте. Для каждого трубопровода (или участка трубопровода). Испытания производить согласно требовании ПБ 03-565-03 "Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов" (п.8.2 "Гид рай ли чес кое испытание на прочность и плотность''' п. 6.3." Пневматическое испытание на прочность и плотность" п. 6.5. "Дополнительные испытания на герметичность")

При Визуальном осмотре трубопровода проверяются:

- Соответствие смонтированного трубопровода имеющего в своем составе футерованные трубы или отводы, переходники, тройники, крестовины, проектной документации.

- Правильность установки запорных устройств, легкость их открывания и закрывания установка всех проектных креплений и снятие всех временных технологических креплений, окончания всех сварочных работ, включая врезки воздушников и дренажей.

Испытанию подвергается весь трубопровод полностью допускается, проводить испытания трубопровода отдельными участками.

При испытании на прочность и плотность испытываемый трубопровод I участок отсоединяется от аппаратов и других трубопроводов заглушками. Использование запорной арматуры в качестве заглушек допускается в обоснованных случаях.

При проведении испытания вся запорная арматура установленная на трубопроводе, должна быть полностью открыта: сапуны уплотнены, все врезки штуцера бобышки должны быть заглушены.

Места расположения заглушек на время проведения испытания должны быть отмечены предупредительными знаками, пребывание около них людей не допускается.

Порядок и методика проведения испытаний определяется проектом и нормативно-технической документацией по промышленной безопасности. Особое внимание необходимо обращать на выполнение требований по соблюдению графика нагрузок по давлению и производительности.

Испытания трубопроводов на прочность и плотность необходимо проводить одновременно независимо от способа испытания.

При неудовлетворительных результатах: испытаний обнаруженные дефекты должны быть устранены, а испытания необходимо повторить. Подчеканка сварочных швов, сворка при устранении дефектов во время нахождения трубопровода под давлением не допускается.

О проведении и результатах испытаний трубопровода (участка) составляются соответствующие акты по формам, указанных в проектной документации. 

Испытания: Плиты из базальтового, каменного литья Желоба базальтовые, камнелитые.

Методика, вид испытания I на прочность, герметичность должны быть указаны в проектах, разработанных силами заказчика или подрядными организациями, для соответствующих участков при различных способах: транспортирования материала. При отсутствии в проектах особых требований испытания проводятся в рабочем
режиме.

Качество проведения монтажных работ на прочность и герметичность проверяется визуально.

При нарушении герметичности или прочности на соответствующем участке транспортирования материала определяются причины дефектов, а также способы их устранения.

Причинами появления дефектов по герметичности или прочности может быть следующее некачественное изготовление камне литых изделий нарушение требований при проведение монтажных работ ошибки при проектировании несущих конструкций.

После анализа причин возникновения дефектов, их устранения, необходимо испытания повторить.

О проведении и результата испытаний составляются соответствующие акты по установленной на предприятии форме. 

Испытания гидроциклонов.

Объектом испытаний является гидроциклон.

Основные параметры и размеры гидроциклона должны соответствовать комплекту конструкторской документации.

Допускается изготовление гидроциклонов по разовой документации, согласованной с заказчиком в установленном порядке.

Эксплуатационные испытания проводятся согласно требований РЛ 03-485-02 "Положение о порядке выдачи разрешений на применение технических устройств на опасных производственных объектах".

Испытания гидроциклона проводятся для определения его соответствия требованиям  комплекта конструкторской документации. 

Проверка работоспособности гидроциклона в сборе, проверка обеспечения безопасности при эксплуатации гидроциклона. Определение фактических технологических параметров гидроциклона, определение необходимости изменения параметров гидроциклона для получения необходимых фракций по сливу и пескам. При необходимости выработки рекомендаций по изменению конкретных параметров определение условий дальнейшей эксплуатации гидроциклона, определение фактического корректированного уровня звуковой мощности.

Наличие по 1 экземпляру комплекта конструкторской документации.

Средства измерений, применяемые при испытаниях гидроциклона должны быть поверены в установленном порядке на предприятии, эксплуатирующем данный гидроциклон.

Испытания проводятся по месту эксплуатации гидроциклона.

Началу монтажа гидроциклона должно предшествовать получение разрешения МТУ «Ростехнадзора субъектов РФ» на проведение приемочных испытаний.

Приемочные испытания гидроциклона проводятся комиссией, назначенной приказом (распоряжением) по эксплуатирующей организации. В состав комиссии должны входить представители заказчика разработчика изготовителя. МТУ «Ростехнадэора субъекта РФ» (по согласованию). По согласованию заказчика с изготовителем допускается не включать в состав комиссии представителя МТУ «Ростехнадзора». 

Программа проведения испытаний.

Визуальный осмотр, проверка комплектности гидроциклона.

Проверка качества лакокрасочного покрытия, наличие и качество маркировки.

Проверка правильности монтажа гидроциклона.

Проверка геометрических параметров.

Проверка герметичности в местах присоединения гидроциклона с технологическими трубопроводами.

Проверка фактического заиления на вводе.

Проверка температуры рабочей среды гидроциклона.

Проверка соответствия гидроциклона требованиям стандартов по безопасности

Проверка фактического корректированного уровня звуковой мощности (ВЛБА).

Проверка качества сварных швов, герметичности и прочности наружных обечаек гидроциклона.

Проверка производительности по питанию.

Методика проведения испытаний.

Комплектность гидроциклона проверяется визуально сравнением с требованиями нормативно - технической документации. Проверку качества маркировки и лакокрасочного покрытия производить визуально с учетом требований конструкторской документации и технических условий. Проверку правильности монтажа производить в соответствии с требованиями монтажного чертежа, разработанного и утвержденного в установленном порядке заказчиком по месту эксплуатации.

Проверяется   количество установленных крепежных изделий (гайка болт, шайба), их соответствие требованиям конструкторской документации по типоразмерам.

Проверяется надежность затяжки болтовых соединений практически с применением соответствующих ключей

Проверку геометрических параметров гидроциклона выполняют универсальным мерительным   инструментом с ценой деления не более 1 мм.

Проверку герметичности в местах присоединения гидроциклона с технологическими трубопроводами производят визуально при испытаниях под давлением в рабочем режиме.

Проверку фактического давления на Вводе производят по показаниям манометра установленного на переходе перед входным патрубком.

Проверку температуры рабочей среды производят по градуснику, установленному на входном переходнике не менее 2 замеров в течение испытаний. 

Проверку гидроциклона на безопасность производят с учетом требований. ГОСТ 122105-84 "Оборудование обогатительное. Общие требования безопасности". Шумовые характеристики определяют в соответствии с требованиями ГОСТ Р51402-99 "Определение уровня звуковой мощности источника шума по звуковому давлению"

Проверку качества сварных швов, герметичности и прочности наружных обечаек гидроциклона производят визуально соответственно во время испытания при рабочем давлении и визуальным осмотром после снятия давления. Конструктивные элементы сворных швов должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264-80.

Проверку производительности по питанию производят расчетным путем по формуле: 

Q = 0,093 * Кд * d3 * dc * , м3/час, Где:

d3 и dc- эквивалентные диаметры соответственно питающего и сливного отверстий (мм).

P - давление на вводе в гидроциклон, МПа.

Кд - поправочный коэффициент на диаметры гидроциклонов. 

Требования безопасности.

При проведении монтажных работ и испытаниях гидроциклона должны выполняться организационно технические мероприятия, обеспечивающие безопасное проведение работ и соответствующие действующим правилам безопасности и инструкциям по охране труда и промышленной безопасности

Распоряжением по подразделению должно быть назначено лицо, ответственное за организацию и соблюдение правил по охране и промышленной безопасности при проведении монтажных работ и испытаниях.

Все работники предприятия, участвующие при монтаже и испытаниях гидроциклона должны быть ознакомлены под роспись с настоящей программой испытаний.

Результаты работы комиссии по проведению приемочных испытаний оформляются актом.

Форма акта должна отражать результаты испытаний в соответствии с настоящей программой и методикой испытаний и соответствовать требованиям ГОСТ Р15201-2000 "Система разработки и постановки продукции на производство продукция производственно-технического назначения". 

Испытания мультициклонов.

Основными факторами, оказывающими влияние на снижение эффективности очистки газов при эксплуатации батарейного циклона являются следующие:

Стойкость циклонных элементов против абразивного изнашивания.

Состояние термоизоляции.

Герметичность корпусов (отсутствие подсосов).

Чистота поверхности лопаток направляющих аппаратов.

Работа разгрузочных устройств на тракте спуска пыли.

Подсос воздуха через не плотности бункера и пылеотводящую течку, равный 10% от количества проходящих через батарейный циклон газов, в два раза снижает степень очистки, а свыше 15% - может привести к полному  прекращению улавливанию пыли. Порядок проведения испытания должен быть оговорен в техническом проекте на
батарейный циклон в сборе и указан в руководстве по эксплуатации. В том числе обязательно должны быть указаны значения следующих показателей:

Пробное давление. МП а.

Время выдержки пробного давления, мин

Падение давления по манометру. МП а

Результаты проведения испытаний должны быть оформлены соответствующим актом по форме, установленной пред приятием-заказчиком по месту эксплуатации. 

Сдача смонтированного участка содержащего изделия из базальтового, каменного литья.

До начала пуск она лад очных работ готовится необходимая документация, в том числе свидетельство о монтаже. Исполнительный чертеж участка (изделия) прилагаемый к свидетельству, выполняется в аксонометрическом изображении в границах присоединения к оборудованию или запорной арматуре, без масштаба. Он должен содержать нумерацию элементов трубопроводов (изделий из каменного литья) и нумерацию сварных соединений с выделением монтажных швов. Для трубопроводов, подлежащих изоляции или прокладываемых в непроходимых каналах, указывается расстояние между сварными соединениями. Нумерация сварных соединений на исполнительном чертеже и в свидетельстве о монтаже должны быть единой. К исполнительному чертежу прикладывается спецификация на детали и изделия, применяемые при изготовлении и монтаже участка (всего трубопровода).

Перечни скрытых работ при монтаже трубопроводов указываются в документации. Освидетельствование скрытых работ следует производить перед началом последующих работ.

Перечень документов на сборочные единицы, детали, изделия, материалы, применяемые при монтаже трубопровода (участка). Включают в состав свидетельства о монтаже.

Комплектовать свидетельство о монтаже участка в трубопроводов следует на технологический блок или технологический узел, указанный & проекте, а также необходимо прилагать к нему бее акты, протоколы, паспорта сертификаты, чертежи и другие необходимые документы.

В руководстве по эксплуатации и паспорте должны содержаться следующие данные по результатам проведенного монтажа или последующего ремонта для каждого изделия из каменного литья описание последствий отказов и повреждений. Возможные причины, указания по установлению последствий отказов и повреждений сборочной единицы (детали), указания по устранению последствий отказов и повреждений, наименование выполненной работы, ФИО исполнителя и роспись, дата выполнения работы.